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基层试验段施工总结报告(DOC)

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改建工程第六合同段

上基层试验段总结报告

改建工程第六合同段项目经理部

二〇一三年七月十七日

上基层试验段总结报告

第六合同段上基层试验段总结报告

1 试验段工程概况 我项目部于 2013 年 7 月 11 日进行了 改建工程第六合同段水稳下基层试验段的施工,试验段选择在
K261+560~K261+760,长度 200 米,在认真深入学*了《公路路

面施工技术规范》的同时,我部又组织了所有参于施工人员进行 了工前详细的技术交底和安全交底, 并进一步熟悉施工图纸和规 范要求。 2 工程施工参加人员 1、为了确保试铺段施工能够顺利进行,且各环节质量都在 受控状态,项目部成立了健全的组织机构,明确了岗位划分与职 责,定人定岗、责任明确。 在试铺段施工过程中, 项目部更是不断强化管理、 明确责任, 将岗位责任*徊铰涫涤肷罨 整个施工过程由项目经理全面 负责、亲自组织实施,项目总工负责技术数据的统计、分析,后 场由拌和场厂长负责, 前场由施工队长负责, 试验室主任负责前、 后场试验检测,测量组负责施工前放样、施工中标高控制、松铺 系数测定以及成型路段的测量检测,办公室主任负责现场宣传、 文明施工监督以及应对各类突发事件, 所有人员均按照施工组织 设计要求各司其职,坚守岗位。

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2、本次水泥稳定碎石试验段施工施工,我部配备各类管理 人员 15 名、设备操作人员 18 名、其他辅助人 17 名。

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3 投入的主要机械设备 为了确保水稳上基层试验段工程试铺段施工取得圆满的成 功,项目部组织所有用于试验段施工的摊铺机、压路机等设备均 于 2013 年 7 月 1 日前进场,进场前设备均进行了全面的检修、 维护、保养,设备性能良好。

序号

设 备名称

型 号规格

国 别产地

额 定功率 (KW) 1 250 500T/h 生产能力 台数

水 1 稳拌和 站 水 2 稳摊铺 机 振 3 动压路 机 自 卸汽车 洒 水车 装 载机 9

W DB-500 坊



AB G-423 国



1 157 500T/h

B W219D H4 K2 南 EQ 1092 ZL 50 沂 南 国



2 194 25.2T

4



206

19.5T

10

5



99

8000L

1

6



154 .5

3m3

4

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试铺施工前一天,项目部对全套机械设备进行了试启动,并 进行了短时间的模拟运作,进一步确认了机械设备的完好。

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4 试验段施工目的 通过试验段施工施工,确定水泥稳定碎石的施工工艺,查 找施工中的问题,并修正施工方案,完善施工组织,以指导全面 保质保量完成水泥稳定碎石基层施工。具体内容包括: 1、验证用于施工的集料配合比例 a、调试拌和机,分别称出拌缸中不同规格的碎石、水泥、 水的重量,测量拌和设备计量的准确性。 b、调试并确定拌和时间,保证混合料均匀性。 c、检查混合料含水量、集料级配、水泥剂量、7 天无侧限 抗压强度。 2、确定铺筑的厚度和松铺系数。 3、确定标准施工方法。 a、混合料配比的控制。 b、摊铺方法和适用机具(包括摊铺机的行进速度、摊铺厚 度的控制方式、碾压组合、碾压方案等)。 c、含水量的增加和控制方法。 d、拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。 4、严密组织拌和、运输、碾压等工序,缩短延迟时间。 5、施工缝(纵、横向接缝)的处理方法; 6、确定施工产量及每天作业段长度,修订施工组织计划。
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7、发现和记录施工中可能出现的一些影响正常作业的其它 问题。 5 原材料及配合比 为了切实保证本项目水泥稳定碎石基层试铺段施工的顺利 进行,并取得圆满结果,既而为后续分项工程规模施工的如期展 开奠定坚实的基础, 项目部对原材料及配合比的准备工作给予了 最高程度的重视。 多次深入周遍市场, 考察、 调研原材料的生产、 供应及质量等情况,经过再三的比对、权衡,最终择优确定了原 材料的供应厂家,并及时进行备料、配合比设计等准备工作。 1、原材料 (1)石料产于沂水,经检测各试验检测指标都满足设计规 范要求(检测结果见原材料检验报告)。 (2)水泥采用莒州 PC32.5 复合硅酸盐缓凝水泥,初凝时间 4。5 小时,终凝时间 7 小时。各试验检测指标都满足设计规范 要求(结果详见试验检测报告)。 (3)水为饮用水。 (4)各种材*匆蠓挚逊牛⒆龊盟炔牧铣〉氐挠 化工作,做好材料的覆盖措施,防止出现雨淋和扬灰现象。 2、配合比设计验证:

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原材料进场后, 根据原材料检测结果并结合试拌混合料检测 情况,将水稳配合比确定为水泥稳定砂掺碎石采用:20~30 ㎜ 碎石:10~20 ㎜碎石:5~10 ㎜碎石:石屑:水泥=18:43:7:32:5。 最佳含水量为 4.6%,最大干密度为 2.349g/cm3。

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6 水稳混合料的拌和
1、拌和前的准备工作 (1)拌和机称量系统在试拌前己通过标定。 在试铺前一天, 对 拌合站进行了一次试拌, 验证拌合站计量系统的精确性和混合料 的级配。 (2)参与施工的所有机械操作手在试铺施工前对各自的机械 再次进行全面的检查,确保施工期间机械的完好性。 (3)试验人员现场检测原材料,并验算施工配合比。 2、拌和 (1)拌合站操作人员根据试验室下发的施工配合比通知, 将各 种材料的配比输入拌合站的控制电脑。 (2)拌和机设计产量为 500T/h,本次试铺过程中,我部决定将拌 和机的生产能力暂定为 450T/h,现场采用 4 台 ZL50 装载机分别 上四种集料,能满足上料需求。每个料仓都进行了加高处理,以 防窜料。 (3)拌合站设有 4 个料斗, 料斗口安装钢筋网盖, 筛除超出粒 径规格的集料及杂物。 (4)生产从 7 月 11 日 13:00 时开始生产,到 15:30 时结束, 共生产混合料 257T,理论用量 249 吨。

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(5)开机后,对混合料进行取样检测含水量、混合料级配、水 泥剂量,并按试验规程制作了 2 组*9 个=18 个标养试件, 进行标 养。 (6)拌和过程中根据混合料外观进行目测, 并结合试验来验证 来实时观测混合料的含水量及水泥含量, 发现问题及时予与调整, 以满足施工质量需要。

7 水稳混合料的运输 本次试铺段落距拌合厂约 1.2Km,项目部投入了 10 辆载重 25T 的运输车,总运量能够满足拌和产量,运输时主要做到以下 几方面: 1、运输车辆车厢已经清洗干净无其它杂物。 2、料车在接料过程派专人指挥分前、后、中三次接料,尽 量避免装料环节出现集料离析。 3、一经装料,即采用油布覆盖,不停留,直接驶入工地。 4、料车进入摊铺现场后不得立即揭开油布,待前车在摊料 准备驶离摊铺机时才能揭开油布,避免料堆顶部混合料失水。

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5、运输车辆驶入摊铺现场后,在指挥人员的指挥下有序停 放,直行驶入路床上,直接倒车进入摊铺机前方,确保车辆不在 路床上随意掉头、刹车,避免破坏下承层。 6、由专人指挥卸料,卸料车井然有序,在摊铺机前 30cm 左右处停车,确保运输车辆不撞击摊铺机,挂上空挡,由摊铺机 推动料车前进。在卸料过程中,分二次将混合料倒入摊铺机料斗 中,每次倒料一次到位,一是避免混合料溢出料斗,二是防止在 倒料过程中出现混合料离析。

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8 水稳混合料的摊铺 1、对施工段下承层进行清扫,确保表面无浮土和杂物。 2、沿纵断面方向,在路肩立定型木模板,用钢钎固定。 3、按测出的横断面方向钉出实际标高,调整好传感器与导 向控制线, 严格控制基层厚度和高程, 保证横坡度满足设计要求。 4、采用 1 台 ABG423 摊铺机进行摊铺,摊铺混合料速度, 要严格按照每分钟 3m/min 施工长度控制。并利用振动装置初步 振实。 5、为减少离析,每台摊铺机旁都配备 2 名辅助工对料仓两 边余料进行拢料,并在拢料的过程中采用“扣”料的方式,以防 止混合料离析,摊铺机的螺旋布料器应有 1/2 或 2/3 埋入混合料 中。 6、在摊铺机摊铺后面设专人消除混合料离析现象,特别应 该铲除局部粗集料“窝”,并用新拌混合料筛出的细集料进行填 补。 7、为保证水泥稳定碎石的*整度,摊铺后严禁人员在水泥 稳定碎石上走动。 8、本次试验段从上午 13:00 开始摊铺,到 15:30 结束。

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9 水稳混合料的碾压 1、每台摊铺机后面,按照施工顺序逐次碾压,一次碾压长 度为 50m。各碾压段落设置了明显的分界标志,设有专门碾压负 责人。 2、碾压遵循试验路段确定的程序与工艺。稳压充分,振压 不起浪、不推移。碾压过程中,采用灌砂法跟踪检测,满足不了 压实要求及时报告碾压负责人时,重复再压。碾压变数及压路机 组合如下: 碾压工艺:(K261+560~K261+760) 在摊铺机后面紧跟 18 t 振动压路机静压一遍,然后用 18t 振动压路机微震一遍,再强震四遍,最后用胶轮压路机进行 收光。压路机根据摊铺*俣瘸山滋菪吻敖看吻敖惚壬 次前进点往前靠 2 米左右, 以减少压路机终点位置水稳混合料的 推移,碾压段落层次分明,设置明显的分界线。 在终压碾压结束后及时用灌砂法检测压实度, 压实度结果均 符合要求。 3、压路机碾压时重叠 1/3 轮宽。 4、压路机倒车换挡做到了轻且*顺,不拉动基层,在第一 遍初步稳压时,倒车后原路返回,换挡位置在已压好的段落上,
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在未碾压的一头换挡倒车位置错开,成齿状,出现个别拥包时, 配专人进行铲*处理。 5、碾压时,由底往高压。正常路拱时,由外侧向内侧碾压, 弯道超高时,由内侧往外侧压。 6、压路机碾压时速度:振动压路机速度 1.8~2.2km/h。 7、压路机停车错开,而且离开 3m 远,停在已碾压好的路 段上。 8、压路机在已完成的或正在碾压的路段上做到了不调头和 不急刹车,保证了水泥稳定碎石表面不被破坏。 从摊铺至碾压结束所需时间控制在 1 小时内, 从拌合加水到 碾压结束能控制在 3.0 小时之内。 10 施工横缝的处理 试铺段结束处设置有横缝。横缝与路面车道中心线垂直设 置,其设置方法如下: 1、摊铺结束后,人工将摊铺机摊铺末端的混合料整理整齐, 并将摊铺机末端修成一个斜坡。 2、按正常的碾压方式进行碾压。碾压时整个压路机碾压至 斜坡下,以保证摊铺末端处的压实度。

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3、当天碾压结束后,人工用 3 米直尺在摊铺末端检测*整 度,定出横缝的位置,并垂直路面车道中心线,将线外侧靠摊铺 末端*整度不合格的混合料挖沟铲除。 4、人工将横缝的横断面修理整齐,并将作业面进行清扫, 用方木沿横向接头紧靠混料合末端,用钢钎固定。下次施工时经 过再次修整、洒水湿润后撒泼水泥起步摊铺。碾压时压路机沿接 缝横向碾压,由前一天压实层逐渐推向新铺层,碾压完毕再纵向 正常碾压。 11 水稳生产中的协调配合 拌和机设计产量为 500T/h,本次试铺过程中,我部将拌和机的 生产能力定为 450T/h,在试铺过程中,摊铺机保持 1.5m/min 的* 均速度, 机前能始终有 2-4 辆料车等候卸料,证明运输能力与拌 和站的生产能力能够较好匹配,摊铺速度设定合理。 运输车辆运输能力大于生产需求能力,满足要施工要求。大 面积施工后, 随着运距的变化我部将根据实际情况调整运输车数 量,保证混合料的连续供应。 试铺过程中, 当天最高气温为 30 度左右,按 50 米为一个碾 压段,能满足在最佳含水量碾压的需要,且能在 1 小时之内完成 终压。 大面积施工时, 进入盛夏季月份, 气温会较现在有所升高, 我部按 50 米为一碾压段施工, 再根据现场含水量情况紧跟碾压,

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以减少混合料表面水份损失,同时把延迟时间节点控制在 2.5 小 时内。 试铺段采用的各种机械组合, 拌和、运输、摊铺、碾压各方 面能力均衡, 能够保证连续施工、及时碾压, 是一种较为合理的 组合配置,可以在大面积施工中采用。 12 松铺系数和松铺厚度的确定 试铺过程中暂定松铺系数为 1.28, 用水准仪分别测量每一点 位的水稳高程、松铺后高程和碾压结束后高程,计算出松铺厚度 和压实厚度,最终得到每一测点的松铺系数。我部对碾压结束后 测量了每 20m 一个断面的松铺系数,其算术*均值为 1.30,我 部将该松浦系数用于指导大面积施工。

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上基层松铺系数
桩号 K261+560 K261+580 K261+600 K261+620 K261+640 K261+660 K261+680 K261+700 K261+720 K261+740 K261+760 *均 位置 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 原地面 第一层 差值 实测高程 虚铺的高程 2.224 2.501 0.277 2.289 2.498 0.209 1.663 1.898 0.235 2.590 2.860 0.270 2.375 2.643 0.268 1.619 1.830 0.211 2.201 2.456 0.255 1.842 2.064 0.222 2.343 2.607 0.264 2.387 2.643 0.256 2.145 2.426 0.281 1.460 1.738 0.278 1.779 2.028 0.249 2.622 2.897 0.275 2.486 2.746 0.260 1.424 1.696 0.272 1.325 1.596 0.271 1.539 1.822 0.283 2.686 2.949 0.263 2.169 2.413 0.244 1.285 1.555 0.270 1.513 1.758 0.245 第一层 压实后高程 2.431 2.451 1.845 2.803 2.594 1.783 2.394 2.007 2.560 2.580 2.360 1.680 1.964 2.844 2.678 1.624 1.526 1.756 2.879 2.348 1.507 1.705 差值 0.207 0.162 0.182 0.213 0.219 0.164 0.193 0.165 0.217 0.193 0.215 0.220 0.185 0.222 0.192 0.200 0.201 0.217 0.193 0.179 0.222 0.192

桩号

位置 1

原地面 第一层 16 差值 实测高程 虚铺的高程 2.657 2.886 0.229

第一层 差值 压实后高程 2.835 0.178

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养生及交通协管 1、 覆盖养生 检测合格后,严格按照招投标文件要求,用双层保 湿棉进行养生,养生为 7 日。 2、 交通协管 养护期间禁止车辆通行,设置明显的交通标志、标 牌及警示标志。 13 试验段施工存在问题及改进措施 根据试验段施工施工情况及检测资料分析, 我们对试验段施 工存在问题提出以下改进措施: 1、机械组合 在试验段施工施工中发现压路机的配合欠默契, 甚至个别压 路机出现碾压速度过快,振级没能按照规定的碾压。同时,复压 的跟进速度未及时,虽然我部将碾压长度定在 50m,但依然存在 个别地段出现相对干燥。在以后的施工过程中,第一、我部将加 强碾压机械的配合,防止出现碾压速度过快现象。第二,及时跟 进碾压,防止出现水稳层干燥现象。 2、人员分工及组织 在试验段施工施工中发现部分岗位人员不足、 各岗位配合不 默契。试验段结束后,我部就召集所有人员进行工后总结会,重
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新明确岗位职责,要求各岗位加强横向联系。并在以后的大面积 施工中增加技术人员、测量人员。 3、水泥剂量 在这次试验段施工中,设计水泥剂量为 5%,实际生产水泥 剂量为 5.4%,在合理范围内。水泥过多,会使水稳基层出现裂 缝,影响基层的整体稳定性。试铺结束后,我部就安排拌合站负 责人和操作手对拌合站进行检查并校正水泥计量设备, 同时在大 面积摊铺之前, 邀请拌合站生产厂家对拌合站进行一次全方位的 检查。 4、车辆运输 在运输中,发现有的车辆掀起覆盖过早,以及个别车辆覆盖 面积太小。在大面积施工时我部将进一步加强管理,对覆盖油布 偏小的车辆要求其更换油布,保证油布能够完全将混合料遮挡, 同时对掀盖油布再作进一步要求,确保含水量的稳定。 5、钻芯取样 七天后钻芯取样,对试铺段碾压方案取芯 4 个,均能取出完 整的芯样,但从现场摊铺基层的末端靠摊铺机接接缝处,个别芯 样的表面粗糙,底面和表面约 0.5cm 左右出现了局部松散现象。 针对此问题, 项目组织技术人员和现场生产负责人员进行了认真 的分析,总结出造成该问题的主要主要有二点:一是天气炎热, 温度较高,底部洒水量不充分,造成该处底部混合料与偏干下承
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层连接处失水,使混合料中水泥水化不充分造成的。二是该处在 当天施工接*收工时,在处理中接缝时,防离析处理人员产生松 懈心里,没能及时跟进处理,造成该处局部产生离析,表面细料 未及时补充所造成。为此,项目部在召开的工地总结会上,进一 步明确了各岗位人员的职责,特别是各岗位人员的责任心,要得 到进一步的加强,确保水稳下基层的整体质量达到要求。 14 结论意见 通过试铺段的施工, 我部对水泥稳定碎石基层的施工组织设 计和施工技术方案均进行了验证, 通过对试铺段施工各环节的回 顾与分析,及时发现了存在的问题,并对此进行了弥补和明确了 完善措施。现形成如下的总结结论,以指导规模施工: 1、试铺段施工,验证了我部的生产配合比完全满足要求, 具备指导规模生产的作用。为此本工程水泥稳定碎石采用:20~ 30 ㎜碎石:10~20 ㎜碎石:5~10 ㎜碎石:石屑:水泥=18:43:7:
32:5。最佳含水量为 4.6%,最大干密度为 2.349g/cm3。

2、根据现场的施工情况说明,试铺段所采用的机械性能良 好,人员配备充足。拌合站按拌和产量 500t/h,每天的产量约 3600t/d,每天作业长度在 1200m 左右。 3、在摊铺机后面紧跟 18 t 振动压路机静压一遍,然后用 18t 振动压路机微震一遍, 再强震四遍, 最后用胶轮压路机进行收光。 压路机根据摊铺*俣瘸山滋菪吻敖 每次前进点比上次前进
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点往前靠 2 米左右,以减少压路机终点位置水稳混合料的推移, 碾压段落层次分明,设置明显的分界线。此方式符合要求。 4、通过试铺段施工测定,并经权衡,修正后选取的松铺系 数下基层为 1.30,完全能够保证水稳摊铺层的厚度控制要求,将 作为规模施工时的松铺系数控制标准。 5、随着气温逐渐升高,应特别关注水稳的养生。应加强水 车的洒水频率,且保证每次都能洒透,始终保持水稳表面处于湿 润状态。 6、七天无测限强度代表值大于设计要求的 4 Mpa 符合设计 要求。因此,今后大面积施工时采用 5.0%的水泥剂量进行控制, 但应严格控制拌合站产量,确保混合*韬偷木刃浴 7、正式施工中人员组织和管理体系及质保体系将采用试铺 中实行的体系。 综上所述、试铺段的各项检测指标满足规范要求,证明试铺 所采用的施工工艺合理, 质量控制方法有效, 试铺方案切实可行。 针对试铺中出现的问题已找到原因,并已制订合理的解决方案。 经总结本次试铺完成了试铺要求的各项内容,达到了试铺目的, 具备指导我部大面积施工的条件。

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